Embora os principais centros de dobra de barras de aço CNC sejam classificados em modelos de cabeçote único, cabeçote duplo-e cabeçote múltiplo-, suas estruturas principais e princípios de funcionamento são altamente unificados. Tomando como exemplo o centro de dobra de barras de aço CNC de cabeça dupla mais amplamente utilizado, sua estrutura e processo de operação são os seguintes:
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Sistema de alimentação e transporte:
Composto por uma estrutura de alimentação elevatória, uma placa guia de alimentação e um rolo servoalimentador. O rolo de alimentação é feito de borracha-resistente ao desgaste e sua velocidade de rotação é controlada com precisão por um servo motor para garantir que a velocidade de transporte das barras de aço corresponda ao comprimento necessário. A placa guia pode corrigir automaticamente a posição das barras de reforço, evitando erros de flexão causados por deslocamento. É adequado para barras de diferentes diâmetros de 6 a 40 mm.
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Sistema de formação de dobra:
Inclui duas cabeças de dobra de operação independente, fusos de dobra de alta-resistência e um mecanismo de troca rápida de molde. O fuso de dobra é feito de aço 45# através de tratamento de têmpera e revenido (dureza HRC28–32) e pode suportar um torque de dobra máximo de 1200–3000 N·m. Mesmo ao processar barras de reforço de grande-diâmetro de 32 a 40 mm, elas não se deformarão. Os moldes são fixados por acessórios rápidos, permitindo a substituição em 5 a 10 minutos para atender aos requisitos de processamento de diversas especificações de barras.
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Sistema de controle numérico:
Equipado com uma tela sensível ao toque-de nível industrial e um chip PLC, ele contém mais de 100 modelos-integrados de formação de barras de aço (como barras de viga, estribos e ganchos). Suporta importação de gráficos CAD e configurações de parâmetros personalizados. Os operadores não precisam de conhecimento profissional de programação-eles podem simplesmente selecionar o programa desejado na tela. O sistema também é equipado com botão de parada de emergência e guarda-corpos fotoelétricos. Quando uma pessoa se aproxima da área de trabalho, a máquina para automaticamente. Com nível de proteção IP54, é adequado para ambientes complexos de canteiros de obras.
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Sistema de suporte da fuselagem:
Adota uma estrutura soldada em perfis de aço que passa por tratamento de envelhecimento para eliminar as tensões de soldagem e garantir rigidez. A parte inferior é equipada com chumbadores ajustáveis para calibrar o nível do equipamento de acordo com o nivelamento do terreno do canteiro de obras, evitando vibrações que podem afetar a precisão do processamento. O nível geral de proteção do corpo da máquina é alto, resistindo à poeira e chuva leve.
Fluxo de trabalho-de cinco etapas: "Processamento de loop fechado" totalmente automatizado
Configuração de parâmetros:
Com base nos desenhos de construção, o operador seleciona o modelo de formação de barra de aço correspondente na tela de toque, insere parâmetros como ângulo de curvatura (por exemplo, 90 graus, 135 graus), comprimento da barra de aço e quantidade, e salva o programa após a confirmação.
Alimentação de matéria-prima:
Empilhe as barras de aço ordenadamente na estrutura de alimentação. Após a partida do equipamento, a estrutura de alimentação sobe automaticamente e as barras entram no grupo de rolos de alimentação sob a orientação da placa guia.
Alimentação precisa:
O grupo de rolos de alimentação servo transporta as barras para a área de dobra de acordo com o comprimento predefinido. Enquanto isso, o dispositivo de centralização automática corrige a posição da barra para garantir que o centro de dobra esteja alinhado com o seu eixo.
Flexão contínua:
Depois de receber o comando, a cabeça de dobra aciona a matriz para girar, dobrando a barra no ângulo definido. Se a dobra de múltiplas-seções for necessária (como para estribos retangulares), o rolo de alimentação e a cabeça de dobra alternam-se para completar gradualmente múltiplas dobras.
Saída do produto acabado:
Após a dobra, o rolo de alimentação envia as barras acabadas para a pista de rolos transportadores, que as entrega à caixa de coleta. O equipamento conta automaticamente cada peça e, ao atingir a quantidade definida, emite um alerta sonoro e visual antes de desligar. Todo o processo não requer intervenção manual, alcançando um verdadeiro "início com-clique e conclusão automática".